윤활유 문제로 인한 공기 압축기 문제 해결

과도한 오일 캐리오버는 회전식 스크류 및 왕복동식 압축기 모두에 영향을 미치는 중요한 신뢰성 문제입니다. 이는 일반적으로 오일 품질 저하, 부적절한 점도 선택 또는 분리기 시스템 내의 기계적 문제로 인해 발생합니다. 작동 온도에 비해 점도가 너무 낮으면 오일 필름이 얇아지고 압축 공기 흐름에 혼입될 가능성이 높아집니다. 마찬가지로, 기름통이 넘치면 과도한 난류가 발생하여 이월률이 높아집니다.

기계적 원인에는 마모된 분리기 요소, 막힌 복귀 라인, 오작동하는 청소 튜브 및 손상된 씰이 포함됩니다. 회전식 스크류 압축기에서 고장난 오일-공기 분리기는 하류 오염을 급격히 증가시켜 공압 장비 오염, 유지 관리 증가, 제품 품질 저하로 이어집니다.-특히 깨끗하고 건조한 공기가 필요한 산업에서는 더욱 그렇습니다. 분리기 전체의 차압을 모니터링하고, 적절한 오일 수준을 유지하고, 낮은 휘발성과 안정적인 항유화성을 위해 설계된 오일을 사용하는 것은 캐리오버를 완화하는 데 필수적입니다. 사용유 분석(UOA)을 통해 연행에 직접적으로 기여할 수 있는 전단-감소 또는 첨가제 고갈도 확인할 수 있습니다.

높은 토출 온도는 윤활{0}}관련 고장의 증상이자 촉매제입니다. 오일이 과열되면 산화 속도가 기하급수적으로 증가하여 산, 슬러지 및 바니시 전구체가 생성됩니다. 시간이 지남에 따라 윤활성이 감소하고 필름 강도가 약해지며 부품 마모가 증가합니다. 근본 원인에는 일반적으로 부적절한 냉각 시스템, 제한된 오일 흐름, 부적절한 점도 등급, 합성 물질이 필요한 고온 환경에서의 광유 사용- 등이 포함됩니다.

또한 산화 분해는 오일 손실을 더욱 악화시키고 토출 온도를 높이는 휘발성 화합물을 생성하여-자기 강화 주기를 생성합니다.- 운영자는 정기적으로 온도 추세를 모니터링하고 이를 OEM 설계 한계와 비교해야 합니다. 배출 온도가 지속적으로 권장 임계값을 초과하는 경우 윤활유 기유 유형, 점도 지수 및 열 안정성을 재평가해야 합니다. 합성 PAO 또는 에스테르 오일로 업그레이드하면 산화에 대한 탁월한 저항력을 제공하고 오염물질과 습기가 제어된다면 배수 간격이 길어질 수 있습니다.

슬러지와 바니시는 윤활 시스템 방치로 인해 가장 위험한 결과 중 하나입니다. 슬러지는 산화 생성물이 미립자 물질, 수분 및 분해된 첨가제와 결합할 때 일반적으로 부드럽고 겔과 같은-형태의{3}}형태입니다. 반면 바니시는 금속 표면에 달라붙어 열 전달을 방해하고 밸브, 베어링 또는 로터를 고착시키는 단단한 수지 침전물입니다.

바니시 형성은 국지적인 핫스팟이 오일 분해를 가속화하는 고온-회전식 스크류 압축기에서 특히 문제가 됩니다. 부적절한 여과, 연장된 배수 간격 및 호환되지 않는 오일 혼합물은 퇴적물 형성을 더욱 악화시킵니다. 일단 바니시가 발생하면 화학적 세척, 세척, 정전기 오일 세척제(EOC) 또는 서브미크론 산화 부산물을 포착하도록 설계된 심층 여과 시스템을 사용하지 않으면 제거하기 어려울 수 있습니다.

슬러지 및 바니시를 방지하려면 산화 저항성이 강한 오일 선택, 오염 유입 최소화, 온도 제어, 주기적인 UOA 수행 등 사전 예방적인 유지 관리 프로그램이 필요합니다. MPC(Membrane Patch Colorimetry) 값, 점도 변화, TAN 증가 및 불용성 함량과 같은 주요 지표는 주요 시스템 영향이 발생하기 전에 초기-단계 저하를 나타낼 수 있습니다.

씰 누출은 종종 윤활제 비호환성, 과도한 오일 압력 또는 화학적 분해로 인해 발생합니다. 특정 윤활제-특히 PAG 또는 에스테르 제제-는 이러한 화학 물질용으로 설계되지 않은 엘라스토머 씰을 부풀리거나 수축시킬 수 있습니다. 적절한 세척 없이 오일 유형을 전환하면 이러한 위험이 증폭됩니다. 또한 산화산은 시간이 지남에 따라 씰을 공격하여 누출 경로를 생성하는 경화 및 균열을 유발합니다.

거품 발생은 압축기 성능을 저하시키는 또 다른 윤활{0}}관련 문제입니다. 과도한 거품은 오일의 윤활 및 냉각 능력을 감소시키고 캐비테이션 위험을 증가시키며 오일-공기 분리 효율성을 방해합니다. 일반적인 원인으로는 물, 세제 또는 호환되지 않는 오일로 인한 오염, 저하된 거품 방지 첨가제 또는 잘못 설계된 배수통의 기계적 교반 등이 있습니다. 지속적인 거품 발생으로 인해 잘못된 높은 수준- 판독값이 발생하고 성가신 작동 중단이 발생할 수 있습니다.

이러한 문제를 관리하려면 윤활유의 기유 및 첨가제 화학과 엘라스토머의 호환성을 확인하십시오. 적절한 배수통 설계를 유지하고, 적절한 거품 방지 첨가제 상태를 보장하고, 개선된 공기 흡입 여과 및 수분 제어를 통해 물 유입을 방지합니다. 오일 유형을 전환할 때 첨가제 충돌을 방지하려면 전체 시스템 세척을 수행하십시오.

윤활{0}}관련 압축기 고장을 효과적으로 해결하려면 구조화된 근본 원인 분석(RCA) 프로그램이 필요합니다. 먼저 토출 온도, 필터 간 압력 차이, 오일 소비율, 진동 수준 및 UOA 결과 등 운영 데이터를 수집하여 기준선을 설정합니다. 이러한 데이터 포인트는 정상적인 성능과의 편차를 식별하는 데 도움이 됩니다.

그런 다음 고장 모드-윤활 성능 저하, 오염, 기계적 결함 또는 작동 오용-을 분류하고 이를 온도, 오일 품질, 시스템 설계 또는 인적 오류와 같은 요인에 매핑합니다. "5 Whys" 방법, 피시본 다이어그램, 고장 모드 및 영향 분석(FMEA)과 같은 도구는 증상을 근본 원인으로 추적하는 데 도움이 됩니다.

강력한 RCA 프로그램에는 교차 오염을 방지하기 위한 적절한 보관, 취급, 여과, 라벨링 등 윤활유 수명주기 관리도 포함됩니다.- 추세 분석과 함께 예정된 오일 샘플링을 통합하면 화학적 분해, 첨가제 고갈 또는 오염 이벤트를 조기에 감지할 수 있습니다. 또한 수정 조치를 문서화하고 유지 관리 팀과 함께 피드백 루프를 종료하면 장기적인-신뢰도 향상이 보장됩니다.

엄격한 RCA 방법론을 적용함으로써 운영자는 반복되는 윤활 문제를 관리 가능하고 예측 가능한 유지보수 이벤트로 전환하여{0}}압축기 신뢰성을 향상시키고 장비 수명을 연장하며 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다.

Shaanxi Jiarongze Energy Equipment Co.,Ltd에 문의하십시오.aircompressorsupply@aircompressorglobal.com다양한 공기 압축기 및 예비 부품에 대해 논의합니다.